01 paghahanda sa pagsisimula
Matapos simulan o i-reset ang machine tool ayon sa emergency stop, bumalik muna sa reference zero na posisyon ng machine tool (ibig sabihin, bumalik sa zero), upang ang machine tool ay may reference na posisyon para sa kasunod na operasyon nito.
02 clamping workpiece
Bago i-clamp ang workpiece, linisin ang lahat ng surface na walang langis, scrap iron at dust, at alisin ang burr sa workpiece surface gamit ang file (o oilstone).
Ang ibabaw ng high-speed rail na ginagamit para sa clamping ay dapat gilingin ng gilingan upang gawin itong makinis at patag.Ang code na bakal at nut ay dapat na matibay at mapagkakatiwalaang mai-clamp ang workpiece.Para sa ilang maliliit na workpiece na mahirap i-clamp, maaari silang direktang i-clamp sa tigre;Ang workbench ng machine tool ay dapat na malinis at walang mga iron filing, alikabok at mantsa ng langis;Ang sizing block ay karaniwang inilalagay sa apat na sulok ng workpiece.Para sa workpiece na may masyadong malaking span, kinakailangang magdagdag ng pantay na taas na sizing block sa gitna.
Suriin kung ang haba, lapad at taas ng workpiece ay kwalipikado sa isang ruler ayon sa mga sukat ng pagguhit.
Kapag nag-clamping ng workpiece, ayon sa clamping placement mode ng programming operation instruction, kailangang isaalang-alang ang pag-iwas sa mga machined parts at ang sitwasyon na maaaring hawakan ng cutter head ang fixture sa panahon ng machining.
Pagkatapos mailagay ang workpiece sa sizing block, hilahin ang table sa workpiece datum plane ayon sa mga kinakailangan ng drawing.Para sa workpiece na giniling sa anim na gilid, suriin kung ang perpendicularity nito ay kwalipikado.
Matapos mahila ang workpiece, dapat na higpitan ang nut upang maiwasan ang paglipat ng workpiece sa panahon ng pagproseso dahil sa hindi matatag na pag-clamping;Hilahin muli ang metro upang matiyak na ang error ay hindi lalampas sa error pagkatapos ng clamping.
03 bilang ng mga hit sa workpiece
Para sa clamped workpiece, ang touch number head ay maaaring gamitin upang matukoy ang processing reference zero na posisyon.Ang ulo ng touch number ay maaaring photoelectric at mekanikal.Mayroong dalawang uri ng mga pamamaraan: middle collision number at unilateral collision number.Ang mga hakbang ng paghahati ng middle collision number ay ang mga sumusunod:
Photoelectric static, mekanikal na bilis 450 ~ 600rpm.Manu-manong ilipat ang x-axis ng worktable upang mahawakan ang touch head sa isang gilid ng workpiece.Kapag hinawakan lang ng touch head ang workpiece at naka-on ang pulang ilaw, itakda ang relative coordinate value ng puntong ito sa zero;Pagkatapos ay manu-manong ilipat ang x-axis ng workbench upang mahawakan ng counting head ang kabilang panig ng workpiece.Kapag hinawakan lang ng counting head ang workpiece, itala ang mga relative coordinates sa oras na ito.
Suriin kung ang haba ng workpiece ay nakakatugon sa mga kinakailangan ng drawing sa pamamagitan ng pagbabawas ng diameter ng collision head (ibig sabihin, ang haba ng workpiece) mula sa relatibong halaga nito.
Hatiin ang bilang ng mga kamag-anak na coordinate sa pamamagitan ng 2, at ang nakuha na halaga ay ang gitnang halaga ng x-axis ng workpiece.Pagkatapos ay ilipat ang workbench sa gitnang halaga ng x-axis, at itakda ang relative coordinate value ng x-axis sa puntong ito sa zero, na kung saan ay ang zero na posisyon sa x-axis ng workpiece.
Maingat na itala ang mechanical coordinate value ng zero na posisyon sa x-axis ng workpiece sa isa sa g54 ~ G59, at hayaang matukoy ng machine tool ang zero na posisyon sa x-axis ng workpiece.Maingat na suriin muli ang kawastuhan ng data.Ang pamamaraan para sa pagtatakda ng zero na posisyon ng workpiece Y axis ay pareho sa X axis.
04 ihanda ang lahat ng kasangkapan
Ayon sa data ng tool sa pagtuturo ng pagpapatakbo ng programming, palitan ang tool na ipoproseso, hayaang hawakan ng tool ang height gauge na nakalagay sa datum plane, at itakda ang relative coordinate value ng puntong ito sa zero kapag ang pulang ilaw ng gauge ay sa.
Ilipat ang tool sa isang ligtas na lugar, manu-manong ilipat ang tool pababa ng 50mm, at itakda ang relative coordinate value ng puntong ito sa zero, na siyang zero na posisyon ng Z axis.
Itala ang mekanikal na coordinate Z na halaga ng puntong ito sa isa sa g54 ~ G59.Kinukumpleto nito ang zero setting ng X, y at Z axes ng workpiece.Maingat na suriin muli ang kawastuhan ng data.
Ang single side touch count ay humahawak din sa isang gilid ng X at Y axes ng workpiece ayon sa paraan sa itaas.I-offset ang mga value ng relative coordinate ng X at Y axes sa puntong ito, at ang radius ng touch count head ay ang zero na posisyon ng X at Y axes.Panghuli, itala ang mga mekanikal na coordinate ng X at Y axes sa isa sa g54 ~ G59.Maingat na suriin muli ang kawastuhan ng data.
Suriin ang kawastuhan ng zero point, ilipat ang X at Y axes sa gilid na overhang ng workpiece, at biswal na suriin ang kawastuhan ng zero point ayon sa laki ng workpiece.
Kopyahin ang program file sa computer ayon sa file path ng programming operation instruction.
05 setting ng mga parameter ng machining
Pagtatakda ng bilis ng spindle sa panahon ng machining:
N=1000 × V/（3.14 × D）
N: Bilis ng spindle (RPM / min)
5: Bilis ng pagputol (M / min)
D: Diametro ng tool (mm)
Setting ng bilis ng feed para sa machining: F = n × M × Fn
F: Bilis ng feed (mm / min)
M: Bilang ng mga cutting edge
FN: halaga ng pagputol ng tool (mm / rebolusyon)
Setting ng halaga ng pagputol ng bawat gilid: FN = Z × Fz
Z: Bilang ng mga cutting edge ng tool
FZ: halaga ng pagputol ng bawat gilid ng tool (mm / revolution)
06 pagpoproseso ng pagsisimula
Sa simula ng bawat programa, maingat na suriin kung ang tool na ginamit ay ang tool na tinukoy sa pagtuturo ng programming.Sa simula ng machining, ang bilis ng feed ay dapat iakma sa pinakamababa at isasagawa sa isang seksyon.Tumutok sa mabilis na pagpoposisyon, pagbaba ng tool at pagpapakain.Ilagay ang iyong kamay sa stop key.Itigil kaagad kung may problema.Bigyang-pansin na obserbahan ang paggalaw ng direksyon ng tool upang matiyak ang ligtas na pagpapakain, at pagkatapos ay dahan-dahang taasan ang bilis ng feed sa isang naaangkop na antas.Kasabay nito, magdagdag ng coolant o malamig na hangin sa tool at workpiece.
Sa panahon ng rough machining, hindi ito dapat masyadong malayo sa control panel.Sa kaso ng anumang abnormalidad, ihinto ang makina para sa inspeksyon sa oras.
Hilahin muli ang gauge pagkatapos ng roughing upang matiyak na ang workpiece ay hindi maluwag.Kung mayroon man, ang numero ng at banggaan ay kailangang itama muli.
Patuloy na i-optimize ang mga parameter ng pagpoproseso sa proseso ng pagproseso upang makamit ang pinakamahusay na epekto sa pagproseso.
Dahil ang prosesong ito ay isang pangunahing proseso, pagkatapos maproseso ang workpiece, sukatin kung ang mga pangunahing halaga ng dimensyon ay naaayon sa mga kinakailangan sa pagguhit.Kung may anumang problema, ipagbigay-alam kaagad sa pinuno ng pangkat o programmer na naka-duty upang suriin at lutasin ito.Matapos maipasa ang self inspection, maaari itong alisin at dapat ipadala sa inspektor para sa espesyal na inspeksyon.
Uri ng makina:
Pagproseso ng butas: bago mag-drill sa machining center, siguraduhing gamitin ang center drill para sa pagpoposisyon, pagkatapos ay mag-drill gamit ang drill bit na 0.5 ~ 2mm na mas maliit kaysa sa laki ng drawing, at sa wakas ay tapusin ang machining gamit ang angkop na drill bit.
Pagproseso ng reaming: para sa pagpoproseso ng reaming ng workpiece, ang center drill ay dapat gamitin para sa pagpoposisyon muna, pagkatapos ay ang drill bit na 0.5 ~ 0.3mm na mas maliit kaysa sa laki ng drawing ay dapat gamitin para sa pagbabarena, at sa wakas ang reamer ay gagamitin para sa reaming.Sa panahon ng pagpoproseso ng reaming, bigyang-pansin na kontrolin ang bilis ng spindle sa loob ng 70 ~ 180rpm / min.
Pagpoproseso ng boring: para sa pagbubutas ng pagpoproseso ng workpiece, ang center drill ay dapat gamitin para sa pagpoposisyon, at pagkatapos ay ang drill bit na 1 ~ 2mm na mas maliit kaysa sa laki ng pagguhit ay gagamitin para sa pagbabarena, at pagkatapos ay ang magaspang na boring cutter (o milling cutter) ay dapat gamitin upang iproseso sa halos 0.3mm machining allowance lamang sa isang panig.Panghuli, ang fine boring cutter na may pre adjusted size ay dapat gamitin para sa fine boring, at ang huling fine boring allowance ay hindi dapat mas mababa sa 0.1mm.
Direktang numerical control (DNC) na operasyon: bago ang DNC NC machining, ang workpiece ay dapat i-clamp, ang zero na posisyon ay dapat itakda at ang mga parameter ay dapat itakda.Buksan ang machining program na ipapadala sa computer para sa inspeksyon, pagkatapos ay hayaan ang computer na pumasok sa DNC state at ilagay ang file name ng tamang machining program.Pindutin ang tape key at program start key sa machining machine tool, at ang salitang LSK ay kumikislap sa machine tool controller.Pindutin ang enter sa computer upang isagawa ang pagproseso ng DNC data transmission.
07 nilalaman at saklaw ng pagsusuri sa sarili
Bago ang pagproseso, dapat na malinaw na makita ng processor ang mga nilalaman ng process card, malinaw na alam ang mga bahagi, hugis at sukat ng workpiece na ipoproseso, at malaman ang mga nilalaman ng pagproseso ng susunod na proseso.
Bago i-clamp ang workpiece, sukatin kung ang blangko na sukat ay nakakatugon sa mga kinakailangan sa pagguhit.Kapag i-clamp ang workpiece, maingat na suriin kung ang pagkakalagay nito ay naaayon sa pagtuturo ng pagpapatakbo ng programming.
Ang pag-inspeksyon sa sarili ay dapat isagawa sa oras pagkatapos ng magaspang na machining, upang maisaayos ang data ng error sa oras.Pangunahing kasama sa nilalaman ng self inspection ang posisyon at laki ng bahagi ng pagproseso.Halimbawa, kung maluwag ang workpiece;Kung ang workpiece ay nahahati nang tama;Kung ang dimensyon mula sa bahagi ng pagproseso hanggang sa gilid ng datum (datum point) ay nakakatugon sa mga kinakailangan sa pagguhit;Posisyon at laki ng mga bahagi ng machining.Pagkatapos suriin ang posisyon at sukat, sukatin ang magaspang na machined shape ruler (maliban sa circular arc).
Ang finish machining ay isinasagawa lamang pagkatapos ng rough machining at self inspection.Pagkatapos ng pagtatapos, ang mga manggagawa ay dapat magsagawa ng sariling inspeksyon sa hugis at sukat ng mga bahagi ng pagproseso: tuklasin ang pangunahing haba at lapad ng mga bahagi ng pagproseso sa patayong ibabaw;Sukatin ang dimensyon ng base point na minarkahan sa drawing para sa machining bahagi ng inclined plane.
Matapos makumpleto ng manggagawa ang sariling inspeksyon ng workpiece at kumpirmahin na natutugunan nito ang mga kinakailangan sa pagguhit at proseso, maaaring tanggalin ang workpiece at ipadala sa inspektor para sa espesyal na inspeksyon.
Oras ng post: Nob-17-2021